综观整个汽车工业所涵盖的范围应当从上游的汽车零件制造卫星工厂，至汽车生产制造厂而至于其下游的销售经销商和保养厂等，结合成一庞大的生产体系。在上、中、下游之间环环相扣，紧密的共存着，这其间流通堵复杂多变的信息,如何才能掌握正确信息，配合着良好的规划及控制，达成最有效的生产是每一汽车厂适应未来生存发展所必须具备的目标。
    一般汽车的制造作业流程不外乎由设计、生产、销售和售后服务等作业程序。其中以生产制造和销售拓展为核心；销售是市场导向为重, 生产制造则以汽车制造业为主。 每一辆汽车的生产流程一般都是经过车身接焊、涂漆、车内、外装配和检调测试等步骤才能成为完成车。 生产过程中为了追求品质及生产效率, 每一生产阶段都要经过严格的品质管制检验、生产实绩追踪、 顺畅的供料出厂前再做一次严格测试。 为了节省人力、 物力、 财力及时间，一般生产上都配有自动化生产设备及精密仪器以确保生产品质及效能。但是以生产信息管理来看, 目前国内各汽车厂多尚未达到预定目标。
1. 现场未导入生产线监控系统时
(1) 生产计划/生产排程
‧各工程中心可透过计算机终端机查询生产指示。
‧生产计划更动时无法实时反应，配合生产线的实际情况。
(2) 生产线控制
‧各管制点，由人工登录生产实绩，无法实时掌握生产现况。
‧人工统计生产实绩，费时、费力，而且容易出错。
‧现埸实绩看板由人工手动操作，无法自动显示实绩和按生产计划之CYCLE
‧TIME 显示目前之计划台数、差异台数及差异时数。
‧无法知道车体分布位置和生产现况。
‧落批车追踪，采用人工判断。
(3) 停线原因管理
‧未导入使用。
‧以人工分析停线状况。
(4) 欠品管理
‧人工记录欠品零件, 统一收集后分析处理, 无法在较短时间内知道欠品状况, 做为补修对策。
‧无法实时掌握欠品车。
(5) 品质管理
‧人工收集现场品质。
‧ 人工汇总后分析费时、费力，无法实时对策。
(6) JIT 供料指示
‧配合现场车流,，电话通知各生产副线，供应仓库供料。
‧生产计划变更时，无法达到物流供应同期化。
2. 导入生产线监控系统, 计算机化功能后
(1) 生产计划/ 生产排程
‧依生产计划变更，实时提供生产指示，使生产同步化。
‧可在各工程中心的管理工作站上，查询未来三日的日生产计划/生产排程。
‧在生产进度管理工作站上，更改现场生产计划。
(2) 生产线控制
‧自动收集生产实绩。
‧自动做WIP追踪及实绩记录，实时掌握生产现况。
‧自动处理实绩看板显示，指示目前之计划台数、生产台数、 差异台数和差异时数等资料。
‧动态显示车体分布情形，追踪每一车体分布位置。
‧自动追踪落批车，管制生产进度，防止异常状况。
‧提供WIP水准图。
‧生产实绩实时回报到主计算机，结合MRP-Ⅱ的运作。
(3) 停线原因管理
‧收集现场停线情况、原因、责任，以为当时状况做对策。
‧自动分析停线原因。
(4) 欠品管理
‧欠品车状况指示。
‧欠品车待补零件指示，使欠品车在最快时间内补修完成。
‧实时追踪欠品车。
(5) 人力资源管理
‧计算各课生产所需人力产能，及目前所使用之人力产能比较，做为人力调配参考。
‧人力出勤资料收集，配合工作时间表，可做为生产效率分析。
(6) 品质管理
‧收集现场品质状况、实时统计、分析，做为对策参考，防止再发生，以提高品质。
‧现场品质看板实时回馈，降低不良率，减少修整工时。
‧统一处理，免去人工登录造成的差异或错误。
(7) JIT 供料指示
‧根据生产计划/生产排程提供供料指示，使物流供应同期化及生产顺畅。
‧按车体上线的顺序，配合生产计划CYCLE TIME，自动通知各生产副线，供应仓库需要供料的时间，地点和数量。
汽车制造上的「同步工程」正是植基于信息系统的充份发展。 在汽车生产制造上，让各相关部门在生产前、中、后都能有效的获得相关信息。经由『生产线监控系统』收集的实时信息，可以提供给经销商查看订单生产情况，零件供货商查看已供料的使用情况，生产工厂控制生产计划、品质、库存及成本。各单位人员都可做多边信息交流，真正达到一整体车厂信息系统，达到提升企业竞争力的目的。

 

 

 

 

 

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